Schopnosť granulátora vykonávať základné lisovacie úlohy v mnohých priemyselných oblastiach, ako sú plasty, chemikálie, liečivá a ochrana životného prostredia, pramení z organickej synergie a prísneho logického návrhu jeho vnútorných funkčných modulov. Jeho funkčný základ nie je len jednoduchá mechanická činnosť, ale skôr kompletný procesný reťazec postavený na základnom cieli „transformácie formy materiálu“ od vstupu až po výstup. Každý článok je podporovaný fyzikálnymi procesmi a termodynamickými princípmi, ktoré zaisťujú efektivitu a kontrolovateľnosť procesu granulácie.
Najdôležitejšou funkciou je kvantitatívne kŕmenie. Granulátor musí najskôr privádzať sypké alebo pevné suroviny do spracovateľskej jednotky stabilným prietokom. Spolieha sa to na-konštrukciu násypky a presnosť dávkovania podávacieho mechanizmu-prvý zabraňuje vytváraniu „dutín“ v dôsledku statickej elektriny alebo medzi-adsorbcie častíc, zatiaľ čo druhý pomocou špirálového tlačenia alebo vibračného podávania udržuje množstvo materiálu vstupujúceho do dutiny skrutky konštantné za jednotku času na následné roztavenie a položenie rovnomerného základu plastu. Nestabilné podávanie priamo vedie k kolísaniu vytláčacieho tlaku, čo spôsobuje odchýlky vo veľkosti častíc alebo dokonca zlomenie.
Nasleduje tavenie a plastifikácia, jadro funkcie granulátora. Skrutka poháňaná motorom sa otáča a dopravuje materiál dopredu, pričom pôsobí mechanickou energiou kombinovanou činnosťou pohonu závitu a strihu skrutky. Vyhrievacie špirály na vonkajšej stene hlavne a vnútorné chladiace kanály vytvárajú gradientné teplotné pole, ktoré umožňuje materiálu postupne absorbovať teplo, mäknúť a roztaviť sa do homogénnej taveniny z pevného stavu. V tomto procese pomer dĺžky-k-priemeru skrutky, hĺbka kanála skrutky a rozmiestnenie strižných prvkov priamo určujú intenzitu miešania a kvalitu plastifikácie materiálu-skrutka s veľkým pomerom dĺžky-k-priemeru poskytuje dlhší plastifikačný zdvih, ktorý je vhodný pre materiály s vysokou-viskozitou}}až ťažko taviteľné{{{0};{1} šmykové prvky zlepšujú disperziu a zabraňujú aglomerácii plniva.
Následne sa tlakové obmedzenie dosiahne systémom lisovnice. Keď je roztavená tavenina tlačená skrutkou k matrici, musí sa premeniť na súvislý pás cez špecifický prierez-prietokového kanála-konštrukcia prietokového kanála matrice musí vyrovnávať rovnomernosť prietoku taveniny a kontrolu poklesu tlaku: postupne sa zmenšujúci prierez prietokového kanála- znižuje turbulencie a zabraňuje stratifikácii taveniny; vysoká-lesklá vnútorná stena znižuje odpor prúdenia a zabraňuje zadržiavaniu materiálu a karbonizácii. Tvar otvoru matrice (napr. kruhový, prstencový) priamo určuje obrys pásu, čím ovplyvňuje konečný vzhľad granúl.
Nakoniec je tu presné peletovanie a tvarovanie. Po opustení formy sa pás musí okamžite narezať na pelety pomocou vysokorýchlostnej rotujúcej rezačky-. Výzva v tomto kroku spočíva v „synchronizácii“-rýchlosť rezača musí byť presne zladená s rýchlosťou vytláčania pásu; inak dôjde k „zlepeniu peliet“ alebo „rozbitiu peliet“. Súčasne je potrebné pelety rýchlo ochladiť a tvarovať, aby sa zabránilo adhézii pri vysokej teplote. Preto je väčšina zariadení vybavená vodným-chladením alebo vzduchovým{8}}chladením, ktoré využíva výmenu tepla na stuhnutie peliet do stabilného tvaru v priebehu niekoľkých sekúnd.
Tieto funkcie nie sú izolované: stabilita krmiva ovplyvňuje rovnomernosť taveniny, kvalita taveniny určuje hladkosť vypúšťania z formy a presnosť tvarovania a peletizácie priamo súvisí s kvalitou konečných peliet. Práve táto systémová logika „predchádzajúcich krokov, ktoré tvoria základ pre nasledujúce kroky, a nasledujúcich krokov overujúcich účinky predchádzajúcich krokov“ tvorí základný rámec funkcií peletizéra, ktorý mu umožňuje prispôsobiť sa rôznym potrebám spracovania od bežných plastov až po špičkové{1}}nové materiály.
